日本神户大学开发出智能增材制造系统原型机 可自动监控调整流程

《3D打印世界》讯/ 近日，神户大学教授Shirase Keiichi领导的一群研究人员开发出一种机床原型，该机型能够像3D打印机那样制造精密部件。与大多数3D打印机或者机加工切削工具所不同的是，它可以根据一个加工信息和切削条件的数据库，自动制订优化加工流程。

研究人员称，这一进展可以加速定制产品的制造，比如牙科植入物和人工骨等。Keiichi还期望它能够为智能制造系统的持续开发铺平道路。这种系统能够通过减少错误和提高生产效率来降低成本和缩短制造时间。

尽管如今金属3D打印技术已经成为工业级金属部件制造的一个越来越受欢迎的选择，它当前也面临一些问题：一方面，金属切削需要大量的劳动来创造出指导机器的程序；此外，一旦切削过程已经开始，机器就无法对预想不到的问题做出调整，这意味着，如果出现问题，整个过程将不得不从头开始。与此同时，金属3D打印使用的粉末又十分昂贵，很多时候甚至难以制作出高质量的表面。

这种新技术目前仍然是一个原型，也没有公布具体的技术细节，不过据研究人员们介绍称，它以一种类似3D打印机的方式来制造金属对象——这意味着逐层构建，而不是通过切掉多余的材料。以往的操作中，往往要在机加工过程中从向机床输入指令进行操作，如今可以委托机床自动操作。

研究人员称，用户要做的只是准备目标部件的一个3D模型和材料模型。而该机床将使用一个加工信息和切削条件的数据库自行确定最佳加工过程，然后相应地自动选择它的指令。

这个原型机器是日本战略创新促进计划（SIP）在“创新的设计和制造技术”方向上选择的三个扶持项目之一。SIP计划由日本内阁办公室科学、技术和创新委员会领导。2015年6月，神户大学向SIP项目申请资金建立3D智能制造中心，其目标是在智能化增材制造领域推动跨学科研究以及企业界与学术界的合作。

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